原標題：新金洋進軍新能源汽車零部件市場

湖北日報報道：近日（1月11日），兩車廢舊鋁制輪轂，分別從襄城、宜城兩地出發，送達谷城縣的湖北新金洋資源股份公司（簡稱：新金洋）。

新金洋是湖北廢鋁回收規模最大的本土企業。每年有20萬余噸廢鋁在這里“回爐重造”，變成15萬余噸鋁錠、鋁棒、鋁零部件，銷往全國各地。

在很多人看來，廢品回收利用是個“低端”活，但新金洋董事長王進卻說：“恰恰相反，科技范、生態范十足。”

近幾年，該公司投入技改資金1億余元，實現廢鋁回收制作全自動化。2023年，公司實現營收超13.5億元。

目前，公司建立院士工作站，積極向新能源汽車市場進軍。

廢鋁料開啟新“鋁”程

1月11日，新金洋公司生產車間，一批批鋁合金門窗等廢品，經過破碎、磁選、渦流選、X光選等自動化分選除雜后，被“投喂”到熔煉爐中，開啟一段全新“鋁”程。

新金洋鋁合金錠產品

磁選分離出鐵金屬，渦流選剔除掉塑料等非金屬材料，X光選把銅等重金屬挑選出來，最后就剩下“純廢鋁”。

“廢鋁前端處理技術看似簡單粗放，卻關乎后期產品質量和生態環境。”王進介紹，過去行業上采用大量人工或浮選進行分選，占用場地大，用水量高。最關鍵的是分選不干凈，熔煉過程會產生一定的危險廢物、污染物。

2021年，該公司投資1500萬元從德國、意大利引進X光機、磁選機等關鍵設備，優化廢鋁前端分選處理工序，建成了一體化自動化生產線。

王進說，按年分選5萬噸計算，原來需要100多名工人、花費600多萬元，現在X光機分選只需20多人、300萬元，年節水6萬立方米。

在雜質分離中產生的上百噸廢塑料、廢鋼鐵、廢鋅、廢鎂等，作為再生資源供給相關企業。

目前，該公司生產的主導產品鋁合金已銷往汽車零部件企業、通信產業及家居行業，鋁鑄件銷往航特科技等航空企業。

新金洋鋁鑄件產品

年減排二氧化碳1500余噸

生產車間內，9臺熔煉爐滿負荷運轉，工人們正忙著趕制訂單。

熔煉爐內溫度高達上千攝氏度，當湖北日報全媒記者靠近爐旁的操作臺時，并沒有非常灼熱的感覺。

原來，過去的熔煉爐燃燒系統，是燃料與空氣直接混合燃燒，排煙溫度高達700℃，不節能。采用半彌散蓄熱式燃燒技術改造后，燃料與空氣在爐內充分混合燃燒，排煙溫度進一步降至130℃以下，熱效率大幅度提高。

熔化的鋁液倒入鋁錠模具，待鋁液冷卻后即可成型。過去，為了提高鋁錠加工效率，會把冷卻水噴淋在鋁錠模表面，殘留水漬會導致產品合格率降低。技改后，冷卻水噴淋改為底部浸模冷卻，且溫度恒定，不僅保證鋁錠產品質量，還解決車間水蒸氣排放的難題，減少水蒸氣對設備廠房的腐蝕，起到了節能減排的效果。

此外，采用自動化分選除雜后，送入熔爐的廢鋁料純度大幅提高，每噸回收率從過去的89%提升至現在的94%，需消耗的天然氣從過去的80多立方米下降至65立方米。

“通過技術改造，公司每年減少碳排放量1550余噸，增加經濟效益600萬余元。”王進表示，新金洋計劃再投資5000萬元，開發運用鋁灰資源化利用、脫漆烘干等多個技術項目，進一步提高綜合利用效能，減少碳排放。

搶抓新能源汽車市場機遇

新能源汽車為了增加續航里程，正在加速零部件輕量化。

新金洋創始人李富元介紹，公司生產的再生鋁合金一直廣泛運用于制作傳統燃油車發動機、變速箱等零部件。近幾年，公司與上海交通大學合作，利用原生鋁研發新材料，進軍新能源汽車市場。

2022年，新研發的高強韌免熱處理壓鑄鋁合金產品取得重要突破，產品已完成多批次的穩定性驗證，并交付客戶小批量生產試用。客戶通過多批次相關驗證后，合金產品表現出良好的鉚接性能，質量安全可靠。

2023年12月22日，新金洋院士工作站正式揭牌，中國工程院院士、中南大學教授桂衛華與新金洋共建院士工作站。

“院士工作站的一個重要研發課題，就是用回收利用的再生鋁代替原生鋁，生產出鋁合金產品，用于制造新能源汽車零部件。”李富元說，新能源汽車快速增長，會像燃油車一樣，培育出回收利用新市場。做好了技術儲備，“風口”來臨，就能乘勢而上。

本文來自：湖北日報